Wellicht heeft u de term wel eens voorbij zien komen: een digital twin. Het klinkt als een eenvoudig concept: Een digitale variant van je fysieke product ontwikkelen. Maar zo eenvoudig is dat eigenlijk niet. Want wat maakt een Digital Twin nou een product dat meerwaarde biedt? En hoe gebruik je dit binnen je bedrijfsvoering? Guido van Gageldonk, CTO van Unit040 en al jaren het boegbeeld van Digital Twin in Nederland, legt het je uit.

Doordat consumenten steeds meer gewend zijn om producten op maat binnen één dag te ontvangen, dienen producerende bedrijven daar steeds sneller op te anticiperen. Dit heeft geleid tot de wens – misschien zelfs wel de eis,  om nog verdergaand te digitaliseren. Dit wordt ook wel gevangen in de populaire begrippen Industrie 4.0 en Smart Industrie. Het gaat hierbij om een slimme fabriek die unieke producten kan produceren (en leveren) binnen steeds kortere tijden. Daarbij kan deze fabriek heel dynamische worden omgebouwd waar nodig, terwijl er toch een marge gemaakt kan worden.

Een van de gereedschappen voor verdere digitalisering is het Internet of Things; machines en fabrieken worden voorzien van slimme sensoren die alles meten en verzamelen.

 

Wat steeds belangrijker wordt in dat proces zijn overzicht, inzicht en visualisatie. Dit is het punt waarop het begrip Digital Twin zijn intrede doet. Maar naast het gebruik van een Digitale Tweede (de meest letterlijke vertaling van een Digital Twin) in de productie, zien we nog meerdere toepassingsgebieden.

De vergaande digitalisering begint namelijk al tijdens de ontwikkeling van de machines,de fabriek en de producten die de machines en fabriek gaan maken. Ook van de losse delen wordt tijdens de ontwikkeling al een digitale tweede gemaakt. Nu zijn we in de industrie al wel gewend aan 3D CAD modellen, en modellen van systeem gedrag. Maar door de voortschrijdende technologie is het nu mogelijk om steeds sneller in het proces deze verschillende modellen samen te brengen en een soort Virtueel Prototype te realiseren.

Een dergelijk prototype draait in een gesimuleerde wereld en probeert de werkelijkheid op alle fronten zoveel mogelijk te benaderen. Hierdoor komt iteratieve ontwikkelingen van complexe systemen en producten steeds meer binnen hand bereik;  je kunt Virtuele Prototypes namelijk veel sneller realiseren en aanpassen dan echte Prototypes.

 

Alle ontwikkelingen beginnen steeds meer met modellen; denk aan werktuigbouwkundig, elektronisch en zelfs software. Complexere ontwikkelingen vragen om een meer ge-interfacede ontwikkeling – en een samenwerking van veel verschillende disciplines. Hoe eerder zij samen een praatstuk hebben, die ze ook kunnen testen, hoe beter. Op deze manier kunnen aannames naar voren worden gehaald en kan spraakverwarring worden voorkomen.

Als bedrijven en ketens hun modellen en data steeds beter op orde hebben, kunnen zij ook eenvoudig de modellen gebruiken om een digital twin van een hele productiefaciliteit te realiseren. Het word dan mogelijk om ook te gaan schaven aan product planning, of de algoritmes zelf hiermee te gaan laten variëren om zo een optimaal functionerend systeem te realiseren. Testen van de algoritmes kunnen draaien op de Digital Twin, waarna – bij goed bevinden – dit overgezet kan worden op de echte machine of fabriek.

Het wordt hiermee zelfs mogelijk om evolutionair te gaan ontwikkelen en heel veel variaties van de Digital Twins met zelf lerende algoritmes aan de slag te laten gaan, om op vooraf vastgestelde KPI’s de maximale uitkomsten te behalen.

En als een dergelijk fabriek eenmaal zo draait en voorzien is van sensoren en middels IOT data verzameld, kan er ook gekeken worden naar voorspellend onderhoud (Predicitive Maintenance). Waardoor stilval en mankementen tot een minimum kunnen worden beperkt. Ook kan een Digital Twin gebruikt worden om op te trainen, en in het commerciële proces worden ingezet om de machine of fabriek met de eindklant af te stemmen.

Uiteraard is dit alles geen silver bullet en is “geen uitval” een utopie. Maar het is een stap richting “minder uitval en betere ontwikkeling”.  Daarnaast worden de fabrieken middels een goede integratie daadwerkelijk slimmer, en is deze instaat om steeds meer keuzes digitaal te nemen.

Nieuwsgierig geworden naar de mogelijkheden van digital twin technologie voor uw organisatie? Graag geven we in onze demoruimte op ons kantoor in Eindhoven of op locatie een demonstratie. Bel (040) 76 76 282 of mail ons om daarvoor een afspraak te maken.

Guido van Gageldonk

Author Guido van Gageldonk

More posts by Guido van Gageldonk

Leave a Reply